ケーススタディ:従業員90名の縫製工場がOdooで受託加工の注文を管理する事例

目次

1. 課題:Excelとノートによる案件管理の限界
2. 解決策:案件ごとに一元化された業務フローをOdooで構築
3. 結果:導入前と導入後の比較
4. 他の縫製工場への教訓

💡 インサイト:製品は静止していません。裁断・縫製・仕上げ・梱包という工程を、それぞれ異なるチームが担当しながら進んでいきます。システムが「受注」と「出荷」だけしか記録しない場合、管理者は実際の進捗を知るために現場を回って各班長に直接確認する必要が生じます。

導入前

課題:Excelとノートによる案件管理の限界

Odoo導入前、この工場は多くの中小規模の縫製工場と同様の方法で案件を管理していました。1件につき1つのExcelファイル、資材使用量は手計算、ライン進捗は班長への直接確認によって把握していました。

解決策

解決策:案件ごとに一元化された業務フローをOdooで構築

工場はOdooの販売、製造(MRP)、購買、在庫の各モジュールを導入し、受注から梱包・出荷まで、案件ごとに一本化された業務フローを構築しました。

• 取引先ごとの受注(Sales Order): 案件ごとに独立した受注を作成し、品番、サイズ/色別の数量、納期を紐付け。複数の案件を一つのファイルにまとめる必要がなくなりました。
• 品番ごとの部品表(BOM): 生地・糸・ボタン・ファスナーの使用量を品番ごとに一度だけ登録し、数量に応じてシステムが自動的に計算。手計算によるミスを排除しました。
• 工程別の製造指図: 製造指図を作業区(裁断・縫製・仕上げ・梱包)ごとに分割し、各チームが現場で直接完了ステータスを更新。日報を待つ必要がなくなりました。
• 実際の不足分に基づく購買: BOMにより在庫との差分が判明すると、購買依頼が自動的に作成され、裁断直前の重複・不足発注を防止します。

これにより、資材費と工程別の人件費が各案件に直接記録されるようになり、決算時ではなくほぼリアルタイムで原価を把握できるようになりました。詳しい導入ステップは、Odoo導入サービスのページもご参照ください。

比較

結果:導入前と導入後の比較

教訓

他の縫製工場への教訓

このモデルにおいて最大の価値は、案件ごとに個別にデジタル化することではなく、品番とその使用量を一度定義し、同じ取引先の以降の案件すべてで再利用できることにあります。システムを通過する件数が増えるほど、使用量と原価のデータはより正確になっていきます。

もし御社の裁断・縫製・仕上げ・梱包の工程がまだノートや分散したExcelファイルで管理されているなら、人事や会計といった他の領域に拡張する前に、まずここからデジタル化を始めるのが最も理にかなった出発点と言えるでしょう。

重要なポイント

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